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塑料模具收缩的六大原因您都了解吗
 

塑料模具是塑料加工工业中和塑料成型机配套,赋予塑料制品以完整构型和准确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多,塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一,所以塑料模具的种类和结构也是多种多样的。我们在使用塑料模具时,偶尔会遇到收缩的问题,这是什么原因造成的呢?

1、塑料的热胀冷缩。在塑料模具成型时,需要把塑料原料熔融,这时的熔融温度达到200~300度,塑料原料受热膨胀,而在塑料模具冷却的过程中,温度降低,它的体积势必要发生收缩。

2、化学结构的变化。如热固性塑料在成型的过程中,树脂分子由线形结构变为体型结构,而体型结构的体积质量比线形结构的体积质量大,其总体积变小,故产生收缩现象。

3、残余应力变化。塑料模具在成型时,由于受到成型压力的剪切力的作用,各向异性、添加剂的混合不均匀性以及模具温度的影响,成型后的塑料模具中有残余应力存在,这种残余应力会逐渐变小并重新分布,其结果形成塑料模具发生再收缩,这种收缩一般称为后收缩。

4、浇口截面尺寸。不同的模具,其交口截面尺寸不同,大尺寸浇口有助于提高型腔压力和延长浇口封闭时间,便于更多的熔体流入型腔,因而塑件的密度也较大,从而使收缩率降低,反之则会提高收缩率。

5、塑料品种。一般来说,结晶型塑料,如PPPA等,比结晶型塑料,如PCPSABS等表现出较大的脱模后收缩和较宽的收缩范围。结晶型塑料收缩大的原因是:塑料热膨胀系数的影响和结晶结构形成时熔体的凝聚作用。

6塑料模具壁厚。厚度均匀的薄壁塑料模具在模具型腔中冷却速度快,脱模后的收缩率趋于最小,壁厚相同的厚塑料模具在型腔中冷却的时间长,脱模后的收缩率大,如果塑料模具壁厚有厚有薄,在脱模后则会有程度不同的收缩,在这种壁厚突然变化处,收缩率也会发生突然变化,这种变化会造成该处产生较大的内应力。

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