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管件模具成型过程的四个阶段

采用管件模具参与制作的塑件的管件成型工艺过程,主要包括填充——保压——冷却——脱模等四个阶段,这四个阶段直接决定着制品的成型质量。

1、填充阶段

填充是整个管件模具循环生产过程中的第一步,时间从管件模具闭合开始管件算起,到管件模具型腔填充到大约95%为止。填充时间越短,成型效率越高。

2、保压阶段

保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度,以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于管件模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,管件机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

3.冷却阶段

在管件模具成型中,冷却系统的设计非常重要。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。管件模具成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。

4.脱模阶段

脱模是一个管件模具成型循环中的最后一个环节。脱模对制品的质量有很重要的影响,脱模方式不当,可能会导致产品在脱模时受力不均,顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种:顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式,以保证产品质量。

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